Als ich meine Unterschrift unter einen befristeten Vertrag bei einer der größten deutschen Zeitarbeitsfirmen gesetzt hatte, war ich mir sicher, damit mindestens zwei Sprossen auf einmal auf meiner beruflichen Karriereleiter nach oben erklommen zu haben.
Das hatte ich einem Kollegen zu verdanken, der sich bei der Arbeit in einer Kunststofffabrik, die sich darauf spezialisiert hatte, Paletten aus recycelten Joghurtbechern und Weichspülerflaschen herzustellen.
Pech für ihn - Glück für mich, dachte ich, als ich nervös, aber frohen Mutes, meine Arbeit an den Pressen begann,
die die Deckel und die Kufen der schwarzen Paletten, aus einer etwa 70° Celsius heißen Kunststoffmasse formten.
Es dauerte keine zwei Stunden, und ich hoffte, dass auch mir bald das Cuttermesser eine nette kleine, aber tiefe Wunde an meinem linken Arm zufügen würde.
Denn was der hinterlistige Disponent meines neuen Arbeitgebers verschwiegen hatte war, dass an diesen Pressen Akkord gearbeitet wurde.
Der festangestellte Kollege, der die heiße und bestialisch stinkende Kunststoffmasse mit ellbogenlangen Schutzhandschuhen in die Formen legte, verrichtete seine Arbeit im Laufschritt. Jedes Mal, wenn dieser Kollege mit der heißen Rohmasse in meine Nähe kam, wurde mir von dem Geruch so übel, dass ich heftig Schlucken musste, um mich nicht zu übergeben.
Wie er mir in der Pause erklärte, bekam er einen nicht allzu üppigen Festlohn. Es bestand eine Mindestvorgabe für die zu formenden Teile, und jedes Teil, das über dieser Vorgabe lag, wurde extra bezahlt. Zwischen 1600 und 1800 Euro netto springen dabei für ihn raus.
Ich freute mich für ihn, wenn ich auch nur 6 Euro und ein paar Zerquetschte brutto in der Stunde bekam, aber man muss ja auch jönne könne.
Meine Arbeit bestand darin, die fertig gepressten Formteile aus den Pressen herauszunehmen und zu stapeln.
Danach musste ich diese Teile mit einer Karre zu dem Kollegen bringen, der sie zu einer fertigen Palette zusammenbaute.
Den Palettendeckel, also das Teil, auf das später einmal die Waren gelegt wurden, musste ich zuvor mit dem Cuttermesser an den vier Seiten entgraten.
Das erforderte Kraft, da sich in dem Kunststoff auch winzigste Metallteile befanden, die den Schwung, mit dem das Messer über die Kanten fuhr, jedes Mal abrupt stoppten. Was natürlich auch die gebogenen Klingen in Mitleidenschaft zog und auch meine Finger- und Handgelenke und die Schulter.
Eine neue Klinge bekam ich ausschließlich vom Vorarbeiter, einem netten, geduldigen Pakistani, den ich aber dazu immer in der großen Halle suchen musste, was meiner Arbeitsgeschwindigkeit nicht zuträglich war.
Die Kufen, sprich die Teile, die unter dem Deckel angebracht wurden und an denen sich jeweils drei "Füße" befanden, auf denen die Palette später ruhte, mussten mittels Hebestange aus einer schulterhohen Presse herausgehebelt werden. Ein falscher Hebelansatz ließ die Teile in der Form verkanten und machte viele Hebelansätze notwendig, um sie herauszubekommen.
Nach drei Schichten ging ich beinahe wörtlich auf dem Zahnfleisch. Mein pakistanischer Vorarbeiter zeigte Herz und setzte mich fortan für Reinigungsarbeitenin und um die Produktionshalle herum ein. Dabei entdeckte ich die riesigen Behälter, in denen sich das Kunststoffgranulat befand, welches in den Extrudern zu der stinkenden, zähen Masse verarbeitet wurde, aus denen am Ende die Pallettenteile geformt wurden.
Diese Behälter waren mannshohe Säcke, deren Inhalt mehrere hundert Kilo wog, und aus recycelten Plastikverpackungen aller Art bestand.
Prima, dachte ich, dann wird wenigstens etwas Vernünftiges aus dem Inhalt unserer Gelben Säcke hergestellt, die wir so umweltbewusst in unseren Haushalten füllen. Doch beim genaueren hinsehen las ich den kleinen Aufdruck unter der Artikelbezeichnung auf den Bigpacks:
Made in Argentina - na, dann Mahlzeit.
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